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熱塑性碳纖維
先進熱塑性複合材料製造技術
太宇熱塑性碳纖維技術結合連續碳纖維補強與熱塑性樹脂，實現高強度、高抗衝擊與輕量化結構，並透過高度自動化製程提升車架製造效率與量產一致性。
熱塑性碳纖維技術優勢
兼具輕量化性能、高效製造與設計彈性
永續材料
高剛性與高抗衝擊性
舒適與穩定
量產品質穩定
輕量化結構
透過纖維方向配置與結構設計最佳化，在降低車架重量的同時維持所需剛性，滿足不同騎乘環境與性能需求。
自動化製造
高壓成型與自動化製程可提升製造效率、產品一致性與量產能力。
目標生產週期：約 15 分鐘／車架
( 實際生產週期將依產品設計、製程配置與自動化程度而有所不同 )
高抗衝擊性
熱塑性複合材料具備良好的抗衝擊特性與耐久性，可應用於對結構強度與可靠度要求較高的自行車與電動自行車產品。
材料回收與循環製造
熱塑性材料可透過重新加熱與再加工進行材料回收，有助於生產餘料再利用，並支持更具循環性的製造模式。
熱塑性碳纖維製造流程
從碳纖維預浸材料到材料回收，建立完整的熱塑性複合材料製造流程
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01 — 預浸材料製備
將碳纖維與熱塑性樹脂結合，製成碳纖維補強熱塑性預浸材料。 -
02 — 裁切與疊料
依據產品結構、厚度與纖維方向需求，進行材料裁切與分層配置。
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03 — 高壓成型
將疊層材料加熱至適當加工溫度，並透過受控的高溫與高壓製程形成所需結構幾何。 -
04 — 熱塑性結合
採用適用於熱塑性材料的結合技術，整合不同結構部件並提升接合一致性。
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05 — 材料回收
將成型過程產生的熱塑性餘料進行收集與處理，以回收可再利用材料。
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06 — 再加工
回收材料可進一步加工為熱塑性塑料顆粒，用於新部件製造。
為量產而設計的熱塑性製造能力
太宇於台灣開發熱塑性碳纖維技術，整合材料工程、車架結構設計、製程開發、自動化與量產驗證，建立可擴展的熱塑性車架製造能力
材料研發
碳纖維與熱塑性材料開發及應用
幾何結構
車架幾何、受力分析與結構設計
生產製造
熱成型、結合、後加工與製程最佳化
自動化製程
自動化製造提升品質穩定性與量產效率
材料回收與循環製造
熱塑性材料可重新加熱與再加工，使生產過程中的部分材料餘料具備回收與再利用的可能性，支持更具循環性的製造方式。
熱塑性碳纖維應用
- 電動登山車架
- 電動礫石車架
- 城市電動自行車車架
- 未來移動載具應用
- 其他產業運用
開發下一代熱塑性車架
與太宇工程團隊合作，從材料選擇、結構設計、產品開發、原型驗證到量產製造，探索熱塑性碳纖維車架的下一代應用